Hersteller von Elektrobauteilen lagert Schaltelemente
Reduzierung der Logistikzeiten

Die Lösung

Der Transport der Schalterelemente erfolgt durch flexible Container.

Diese haben eine Öffnung im Deckel und einen Verschluss aus Klettband am Auslauf. Die Befüllung erfolgt durch ein Förderband. Durch die optimale Größe der Container konnten die Wechselzyklen erheblich verkürzt werden, in denen der volle Container entfernt und ein leerer Container positioniert wird. Dadurch kann das Bedienpersonal mehrere Maschinen gleichzeitig bedienen. Für den Container wurde eine Unterfahrkonstruktion entwickelt, die das problemlose Einbringen in das vorhandene Zwischenlager ermöglicht. Der Auslauf der Container wurde so konstruiert, dass ein Förderband als Dosierband zwischen Auslauf und Unterfahrkonstruktion platziert werden konnte.

Durch die flexiblen Wände der Container können sich die Formteile nicht festklemmen und Brücken bilden. Durch die Wahl des Auslaufwinkels und der Auslauföffnung fließt das Material problemlos aus. Um den Umgang mit den Containern zu vereinfachen, wurden Zugverschlüsse am Auslauf angebracht. Eine Grobdosierung wurde durch den Auslaufwinkel und die Auslauföffnung ermöglicht.

Ziele & Besonderheiten des Kunden

• Bisher stellte man die Kunststoffkisten auf Spezialpaletten und positionierte diese automatisch in ein Lagersystem im Zwischenlager. Durch das Draufsetzen und Sichern der Kisten entstand ein hoher Zeitaufwand, dieser sollte in Zukunft geringer gehalten werden.

• Kostengünstiger Umbau der vorhandenen Montagestation.
• Die Schalterelemente neigten bei der Entnahme zur Brückenbildung.
• Sehr einfache Bedienung des komplett neuen Containersystems.

Die Lösung

Für den Transport der Schalterelemente konzipierten die A.B.S.-Techniker flexible Container aus beschichtetem PVC-Gewebe. Diese Container haben eine Öffnung im Deckel und einen Verschluss aus Klettband am Auslauf. Ein Förderband befüllt die Container.

Die optimale Größe der Container verkürzte die Wechselzyklen (Entfernen des vollen Containers, Positionieren des leeren Containers) erheblich. Gleichzeitig steigerte sich das Füllvolumen im Vergleich zu den Kisten um 80 %. Das Bedienpersonal ist jetzt in der Lage mehrere Maschinen gleichzeitig zu bedienen.

Die von A.B.S. angepasste Unterfahrkonstruktion bringt die Container problemlos in das vorhandene Zwischenlager. Der Auslauf der Container wurde so konstruiert, dass ein Förderband als Dosierband zwischen Auslauf und Unterfahrkonstruktion möglich wurde.

Aufgrund der beweglichen (flexiblen) Wände der Container können sich die Schalterelemente jetzt nicht mehr festklemmen und Brücken bilden. Durch die Wahl des Auslaufwinkels und der Auslauföffnung fließt das Material problemlos aus.

Zugverschlüsse am Auslauf vereinfachen das Handling mit dem Container. Ein spezieller Auslaufwinkel und die neu konzipierte Auslauföffnung machen eine Grobdosierung möglich.

Ihre Vorteile auf einen Blick

• Die Container haben ein Volumen von 1 m³. Dadurch entfällt das häufige Wechseln der Container an den Spritzgussmaschinen. Dies führt zu erheblichen Einsparungen der Rüstzeiten.

• Durch die Größe der Container muss nur ein Container während einer Schicht an der Montagestation ausgetauscht werden.

• Aufgrund einer anwendergerechten Konzeption der Unterfahrkonstruktion waren im Zwischenlager keine Umbaumaßnahmen nötig.

• Mit Hilfe eines Handhubwagens können die Container bewegt werden.

• Wegen der besonderen Ausführung des Auslaufes und des Auslaufzwischenraumes kann bereits dort eine Vordosierung der Schalterelemente erfolgen und das Dosierband, welches die Schaltelemente zu der Montagestation fördert, platziert werden.

• Dauerhaft ableitfähiges Material.