 Zwischenlagerung und Transport von Formteilen
Aufgabenstellung:
Bei der Herstellung von Lichtschaltern im Spritzgussverfahren werden die Bauteile durch ein Förderband und einen Entnahmeroboter direkt an der Spritzgussmaschine in Kunststoffkisten gefördert. Diese werden nach Erreichen ihres Füllgrades auf Paletten gestellt und in ein Zwischenlager gefahren. Von dort aus werden die Paletten in die Endmontage gebracht. Die Entleerung der Kunststoffkisten erfolgt in die einzelnen Montagestationen. Die bisherige Zwischenlagerung kostete unnötig Zeit.
Es sollte ein Containersystem mit einem Volumen entwickelt werden, das sowohl die Wechselzyklen bei der Befüllung an der Spritzgussmaschine als auch die Bestückung der Montagestation erheblich verkürzt. Die Anforderungen der neuen Anlage:
> Umbau der vorhandenen Montagestationen ohne großen Kostenaufwand
> Vermeidung von Brückenbildung bei den zu dosierenden Formteilen
> Sehr einfache Bedienung des kompletten Containersystems durch das Montagepersonal
Die Lösung:
Der Transport der Schalterelemente erfolgt durch flexible Container. Diese haben eine Öffnung im Deckel und einen Verschluss aus Klettband am Auslauf. Die Befüllung erfolgt durch ein Förderband. Durch die optimale Größe der Container konnten die Wechselzyklen erheblich verkürzt werden, in denen der volle Container entfernt und ein leerer Container positioniert wird. Dadurch kann das Bedienpersonal mehrere Maschinen gleichzeitig bedienen. Für den Container wurde eine Unterfahrkonstruktion entwickelt, die das problemlose Einbringen in das vorhandene Zwischenlager ermöglicht. Der Auslauf der Container wurde so konstruiert, dass ein Förderband als Dosierband zwischen Auslauf und Unterfahrkonstruktion platziert werden konnte.
Durch die flexiblen Wände der Container können sich die Formteile nicht festklemmen und Brücken bilden. Durch die Wahl des Auslaufwinkels und der Auslauföffnung fließt das Material problemlos aus. Um den Umgang mit den Containern zu vereinfachen, wurden Zugverschlüsse am Auslauf angebracht. Eine Grobdosierung wurde durch den Auslaufwinkel und die Auslauföffnung ermöglicht.
Ihre Vorteile auf einen Blick:
> Die Container haben ein Volumen von 1 cbm. Dadurch entfällt das häufige Wechseln der Container an den Spritzgussmaschinen. Dies führt zu erheblichen Zeiteinsparungen.
> Durch die Größe der Container muss nur ein Container während einer Schicht an der Montagestation ausgetauscht werden.
> Aufgrund der anwendergerechten Konzeption der Unterfahrkonstruktion sind im Zwischenlager keine Umbaumaßnahmen nötig.
> Die Container können mit Hilfe eines Handhubwagens bewegt werden.
> Wegen der besonderen Ausführung des Auslaufes und des Auslaufzwischenraumes kann schon dort eine Vordosierung der Schalterelemente erfolgen und das Dosierband platziert werden, das die Teile zur Montagestation fördert. |
